УК     EN
ISO 9001 - 2015

    Работа над отсевами

    Чтобы получить нужную товарную продукцию с наименьшими затратами для завода, металл разливали в разные периоды и на разливочных машинах, чугунных изложницах,  лили через копильник непосредственно в полости, заправленные отсевами фракции 0-10 мм. С разливкой в полости было особенно много проблем, вплоть до того, что дробленная после разливки товарная продукция во время транспортировки превращалась в некондицию (механически увеличивалось содержание мелкой фракции в товарной продукции). Это снова подталкивало к поиску подходящих вариантов разливки.

    Дробление ферросплавов сопровождается образованием отсевов, которые нужно либо продать, либо переплавить, что ложится в затраты предприятия. Так как сегодня мы работаем в режиме жесткой экономии, остро стал вопрос о том, чтобы по максимуму уйти от образования отсевов.
    На базе цеха №1, у которого самый большой объем выплавляемого металла и соответственно отсевов после фракционирования, отработана технология разливки металла тонким слоем - до 50 мм. В дальнейшем при дроблении  слиток такой толщины  дает максимальный выход металла готовой фракции.

    Над совершенствованием технологии «тонкой» разливки и снижением объема отсевов в настоящее время работают все плавильные цеха. Но сколько их у нас - столько технических и технологических особенностей оборудования и самого процесса  производства. Поэтому и «борьба» с отсевами в каждом цехе несколько индивидуальна.

    Помогают им другие подразделения, отвечающие за бесперебойную работу разливочных машин, строгое соблюдение производственной технологии, функционирование автоматики - это ЦРМО, отделы главного механика, главного энергетика, ПТО, ПЭО, ЦЗЛАММ, СЭБ.

    Поэтому имеем хорошие результаты по уменьшению количества отсевов и видение, куда двигаться дальше. Тактическая цель по цехам, где «в строю» разливочные машины и есть  возможность обеспечить разбивку слитка на куски необходимой фракции, -  стопроцентная разливка металла тонким слоем. Сегодня это цеха №1 и №4.

    Второй важный для снижения затрат технологический момент - остаточные объемы отсевов переплавлять самым экономически выгодным способом, без дополнительных затрат электроэнергии.

    Цех №1
    В январе 93% металла, выплавленного печами цеха, было разлито на разливочных машинах. Образование отсевов удалось снизить до 11,6 % (для сравнения, на момент начала этой работы, летом 2019 г. отсевы доходили до 21% от объема выплавленного печами цеха металла).
    Сейчас цех подбирает ту конструкцию сит на грохоте, которая позволит полностью исключить попадание в отсевы товарной фракции металла.

    За сутки проходит до 12 выпусков. Из-за плотного графика - 2 часа между выпусками - любой сбой в процессе разливки приводит к тому, что часть металла приходится лить в полости. Так как дальше он дробится на ДСК, объем образования отсевов увеличивается.

    Задача, поставленная перед цехом Председателем Правления, - выдерживать плановый объем производства металла. Обязательна также поминутная деталировка всех процессов и соблюдение хронометража работ персоналом, обеспечение работоспособности печей и бесперебойной разливки полученного металла всеми службами завода.

    Как один из вариантов, который в дальнейшем позволит избежать экстренной разливки в полости, ПКО предлагает перенос одной из разливочных машин конвейерного типа из 4-го цеха в цех №1.

    Цех №2
    Металл в цехе разливают из ковшей в изложницы. Остывшие слитки переворачиваются на стенд - происходит их дробление.

    Обычная для цеха разливка металла - слоем 300 мм. После дробления крупной фракции на дробилках образование отсевов при данной технологии - 18,4 %.

    В цехе также идет поиск путей снижения процента образования отсевов. Попробовали разливать в 1 слой (до 50 мм). Чтобы образовывалось больше фракции 10*50, наварили ребра жесткости на поверхность стенда. Однако больше 20% товарной продукции на однослойной разливке «на выходе» получить не удалось.

     На сегодняшний день остановились на варианте разливки сплава МнС17РБ двумя слоями в изложницы. После выбивки через стенд металл проходит рассев на грохоте и додрабливание крупных кусков на ДСК. На этой технологии образование отсевов снизили до 16,4%.

    На повестке дня поиск вариантов производства, который позволит максимально снизить образование «мелочи». Прорабатываются, в частности, варианты разливки металла на разливочных машинах в цехе №4.

    Цех №3
    Объем фракционирования металла в цехе №3 меньше, чем в «больших» цехах. Часть продукции отгружается потребителям в куске 0*300 мм, поэтому объем отсевов ниже. Но работы по снижению образования отсевов и поиску новых способов их переработки активно ведутся в цехе на протяжении многих лет. Ведь отсевы - это потребность в дополнительной площади для хранения, таре, дополнительных крановых операциях, расходах на транспортировку и переплавку.

    С 2009 г. в цехе проводился целый ряд опытно-промышленных кампаний направленных на усовершенствование технологических операций по работе с отсевами.

    Одной из последних была опытно-промышленная кампания по отработке технологии фракционирования металла с применением установки «Гидромолот».
    В плавильном корпусе применили новый метод разливки металлического марганца на слитки толщиной 100 мм.

    Совершенствование технологии разливки и разбивки Мн95 позволило повысить качество товарной продукции, механизировать процесс дробления, фракционирования металла и сократить производственные потери. Персонал обучили новым методам подготовки продукции.
    Качественное выполнение работ, участников процесса производства и предпродажной подготовки металла к отгрузке, позволило значительно снизить объем образования отсевов. На Мн95 достигнуто снижение с 24% до 16,5%.

    В цехе с успехом применяется механизм мотивации персонала, задействованного во фракционировании Мн95.

      По итогам работы цех имеет устойчивые показатели по выполнению планового процента образования отсевов: за 2019 г. образование отсевов по всем сплавам снижено на 578 тонн; снижение остатка отсевов на 300 тн.

    В настоящее время идет наладка разливочной машины, которая много лет находилась на простое. Меняются гидрооборудование, металлоконструкции, системы охлаждения, воздуховоды, вытяжки и др.
    После запуска разливочной машины в 3-м цехе предполагается наладить разливку металла из цеха №2.
    Также проведена опытная кампания по определению возможности разливки марганцевых сплавов на разливочной машине цеха №4.

    Цех №4
    В работе в настоящий момент 4 разливочных машины конвейерного типа. Металл разливается в мульды.
    С декабря 2019 г. цех совершенствует процесс разливки, охлаждения слитков, чтобы обеспечить их максимальную разбивку на товарную фракцию 10*50 / 10*80.
    Проведена серьезная работа. Так, металл разливается толщиной 50-60 мм. Охлаждающие форсунки, через которые подается вода, смещены на 2 метра ближе к разливочной камере. Охлаждение начинается раньше, и температура слитка на подходе к разгрузочному бункеру снижается с 900 до 280-300 градусов.  Также в конце ленты на разливочной машине №2 установили жесткие отбойники, о которые при перевороте в разгрузочный бункер ударяется слиток.

    Результат порадовал: в январе получили 9,8 % образования отсевов силикомарганца.
    На достигнутом не остановились - в процессе реконструкции 5-я разливочная  машина. Здесь установлена плита, на которую при перевороте всей плоскостью падает слиток. За счет этого нововведения результат получился еще лучше - 9,2% отсевов.

    Сложнее оказалось получить такой же результат при розливке ферросилиция. Металл имеет более плотную структуру и не «крошится» на нужную фракцию. Даже тонкая разливка, быстрое охлаждение и разбивка об отбойники или плиту не дали ощутимого  результата. Начался поиск других вариантов раскалывания слитка этого ферросплава.

    Коллектив СГП цеха, предварительно проэкспериментировав с падением слитка ферросилиция в «ручном» режиме и увидев хороший результат, предложил увеличить высоту падения слитка. А именно: поставить короб ниже, чтобы высота от головки разливочной машины до короба была не 1,9 м, как сейчас, а 4,5 м. После одобрения Председателем Правления под руководством главного инженера, зам. технического директора по производству и при участии ПТО, ЦРМО, ОГМ начали реконструкцию РМ2.  Предположительно с 20 февраля новая технология покажет себя в работе. Стоит задача на этом виде сплава добиться 5 % снижения образования отсевов.

    «Я благодарен за активную позицию СГП своего цеха и лично и. о. мастера этого участка Наталии Свиридоновой, - отмечает начальник цеха Роман Дорофеев. – Коллектив цеха предлагает решения, мы советуемся, думаем, экспериментируем, чтобы уменьшить процент образования отсевов».

    Разливка металла, как показывает практика, дело тонкое во всех смыслах. И в работе над отсевами нет мелочей - хороши все экономически оправданные средства.

    Надежда Ерёменко.
     

    24.02.2020

    Українська асоціація виробників феросплавів

    Українська асоціація виробників феросплавів

     

    Україна, 69035
    Запоріжжя, вул. Діагональна,11
    АТ "Запорізький Завод Феросплавів"

    Мапа проїзду

    Тел.: +380 (61) 700-41-71,
    Факс: +380 (61) 700-41-72,

    ДОСВІД
    НАДІЙНІСТЬ
    ПЕРСПЕКТИВА

    Усі права захищені © АТ "Запорізький Завод Феросплавів"