УК     EN
ISO 9001 - 2015

    Важливо все: товщина злитку, ступінь охолодження, конструкція сит..

     
         Ідея розливати метал в 1-му цеху тонким шаром народилася не раптово: тривалий час цех хронічно перевищував норму допустимого відсотка утворення відсівів.  А обсяги виплавки в 1-му цеху найбільші ...
     
    Як один з можливих варіантів вирішення проблеми розглядалася розливання металу шаром, який ще при перекиданні злитка дасть максимальне  дроблення на товарну фракцію.  Наступний крок - розсів на ДРВ, щоб відокремити продукцію необхідної фракції від тієї, яка потребує додроблення на ДСК.
     
    У лютому цього року почалася кампанія з опробування нової для цеху технології.  Спершу розливали метал злитками товщиною від 100 до 130 мм - на всю товщину мульди, але двома шарами.  Результат був нестабільний, часто шари не розділялися під час кантовки і частка шматків металу необхідного розміру була недостатня.  На відсоток утворення відсіву це не впливало.  А ось розливання тонким шаром - 50-60 мм, навпаки, дала бажаний економічний ефект: при вибиванні металу з мульди велика його частина вже розбивається на товарну фракцію.  А далі - прямий розсів на «грохоті».
     
    Дослідні партії металу відправлялися на прямий розсів у 2-й цех.  Коли підтвердилася ефективність роботи за даною технологією, прийняли рішення будувати «грохот» (ДРО №633) безпосередньо в розливному прольоті цеху №1.  Змонтували установку служби заводу.
     - У серпні цього року роботи з налагодження нового процесу розливання і розсіву закінчилися, - розповідає в.  о.  начальника цеху №1 Вадим Литвяк.  - З вересня ми вже маємо повноцінні промислові обсяги металу, розлитого на розливних машинах за даною технологією.  Метал необхідної фракції після розсіву на ДРВ повністю готовий до реалізації.  Більше того, ми таким чином розвантажили СГП.  Туди йде тільки фракція +50 для дроблення на ДСК, а це не більше 30% від початкової виплавки.
     
    Найвідповідальніша ділянка - розливання.  Від того, наскільки точно машиніст розливної машини витримає необхідну товщину злитка, залежить ступінь його охолодження (час подачі води на злиток запрограмовано на певний час) і подальша якість розбивки металу при перекиданні скидальним пристроєм.  Недоохолодження злитку - низький ступінь розбивки, вихід фракції при прямому розсіві  менший.  Буде потрібне додаткове дроблення на ДСК.  А це плюс до утворення відсіву, переробка якого супроводжується додатковими витратами - більш ніж 4 тис. грн. на тонну. 
     
    Вересень присвятили також пошуку відповідних механічних характеристик ДРО, його адаптації під нашу технологію: підбору сит за діаметром та різновидом отворів, їх кількості на поверхні, площі розсіву, пошуку оптимального кута нахилу «грохоту»... Велику роботу в цьому напрямку зроблено ПКВ, ЦРМУ, ЦЗЛАММ, відділом головного механіка.
    Працівники цеху з завданнями справляються.  Паралельно йде навчання персоналу, відточування навичок роботи в нових умовах.
     
    - Показники хороші, - підкреслює Вадим Валерійович.  - Якщо за базовою для цеху технологією з розливанням в порожнини при підготовці металу на фракцію 10х50 мм ми отримували в СГП 25-29% відсіву, то за новою технологією за жовтень цей показник склав 12,3%!  І є передумови до подальшого зниження.  
     
    Про актуальність впровадження нової технології свідчить особлива увага з боку Голови Правління П. А. Кравченка.  Він особисто бере участь у процесі з самого початку, частий наш гість на машинах і «грохоті».  З його участю працюємо над «тонкими деталями», над вдосконаленням процесів і обладнання.  Також з ініціативи Голови Правління працює багатостороння система мотивації, як безпосередньо машиністів РМ, так і цілого ряду працівників, що мають вплив на результат, в тому числі ЦРМУ, ВТК і ін. За підсумками жовтня на додаткове преміювання персоналу цеху виділено 53,7 тис. грн.  І кожен, хто долучився до цієї роботи, отримав відчутну надбавку до заробітної плати.
     
    Про те, наскільки серйозним проривом є «тонке» розливання і розсів, говорить і той факт, що сьогодні 65% товарної фракції 10х50 цех отримує безпосередньо з розливної машини і «грохоту».  А на фракції 10х100 без дроблення має ще більше - близько 80-85% товарної продукції!  З 8,8 тис. тонн металу, виплавленого цехом в жовтні, майже 5 тис. тонн розлиті за новою технологією і пройшли прямий розсів.  У першій половині листопада, у зв'язку зі зниженням виробництва, близько 95% феросплавів отримані за даною технологією.
     
    «Мінуси» ДРО - це підвищений рівень шуму в цеху і більше запилення.  В даний час спільно з ПКВ і ЦРМУ ведуться роботи з впровадження устаткування для аспірації пилу.
     
    Наведені цифри говорять самі за себе: нова технологія більш прогресивна і економічно вигідна. Як зауважив начальник цеху, готову продукцію після розсіву ВТК приймає практично без зауважень: метал має гарний товарний вигляд, відсутні «пухкості», голчаста структура і пилоподібні включення.
     
    Стандарт для цеху - це 3-4 працюючих печі.  На середину листопада три плавильні агрегати повноцінно включені в роботу.  Можна сказати, що тема не втрачає актуальності, бо дві працюючі в цеху розливні машини на сьогоднішній день «закривають» обсяги тільки двох печей. Тож в планах - установка ще однієї розливної машини в цеху №1.
      
     
     
     
     
    Надія Єрьоменко.
     
    21.11.2019

    Українська асоціація виробників феросплавів

    Українська асоціація виробників феросплавів

     

    Україна, 69035
    Запоріжжя, вул. Діагональна,11
    АТ "Запорізький Завод Феросплавів"

    Мапа проїзду

    Тел.: +380 (61) 700-41-71,
    Факс: +380 (61) 700-41-72,

    ДОСВІД
    НАДІЙНІСТЬ
    ПЕРСПЕКТИВА

    Усі права захищені © АТ "Запорізький Завод Феросплавів"