продукция запорожского завода ферросплавов - ферросиликомарганец ферросилиций ферромарганец марганец металлургическая известь ферросплавный шлак продукция запорожского завода ферросплавов - ферросиликомарганец ферросилиций ферромарганец марганец металлургическая известь ферросплавный шлак продукция запорожского завода ферросплавов - ферросиликомарганец ферросилиций ферромарганец марганец металлургическая известь ферросплавный шлак
| English version |
В НАЧАЛО
Новости
Завод турбується про здоров'я городян
Заводчани подарували родинам загиблих воїнів відпочинок на морі
Затвердження для професіоналів і гарт для новачків
Праздники и будни базы отдыха «Ферросплавщик»
З Днем металурга!
Капремонт печи №24
Производственные итоги мая
Экофорум
Заявить о себе и привлечь молодежь
На базе отдыха старт летнего сезона
Завершено строительство ГОС1
Печь капитально отремонтировали
Новый кран
Обращение
История
Настоящее
Политика качества
Продукция
Сырье
Социальная сфера
Готовы сотрудничать
Контакты, реквизиты
Корпоративное управление
Заводская газета
Наши тендеры
Газета
Видео
2003 2003
2002
1971 1995
ПАО "ЗФЗ" - учредитель украинской Ассоциации производителей ферросплавов.
Показатели производства третьего плавильного улучшены

Увеличить/to enlarge

В плавильном цехе №3 внедрен ряд организационных и технологических мероприятий, направленных на стабилизацию работы печей цеха и повышение производственных показателей при выпуске высокоуглеродистого ферромарганца ФМн78РБ.

Ситуацию, которая возникла в третьем плавильном цехе нашего предприятия в конце прошлого - начале текущего года, можно образно охарактеризовать всего двумя словами – «отголосок войны». Ведь основной причиной проблем, возникших при производстве высокоуглеродистого ферромарганца стало сокращение поставок качественного отечественного кокса, вследствие чего в цехе №3 наблюдалось ощутимое ухудшение ТЭП работы печей, увеличились затраты на производство. Импортный кокс оказался дороже и более низкого качества. Это сказалось на объемах выхода металла, работе печей, потянуло за собой ухудшение технико-экономических показателей. Для обеспечения конкурентоспособности данной товарной продукции, в этом году для предприятия остро стал вопрос замены восстановителей, в частности кокса, другими углеродистыми материалами.

С этой целью на заводе была создана специальная группа производственного направления под руководством заместителя технического директора по производству Дмитрия Малиенко. В состав группы вошли ведущие технологи ПТО, второго и третьего плавильных цехов.

Исследуя корни проблемы, специалисты обращали внимание абсолютно на все: посадку электродов, диаметр распада электродов, рабочее напряжение. Изучали долю кокса в составе шихты, его фракционный состав, технологию дозирования шихты в цехе №3, расход электроэнергии на плавку, кратность ВМСН78 и т.д. В ходе оценки ситуации оперативно вносились изменения в технологию дозировки и подачи используемых шихтовых материалов, в электрические режимы работы печей, попутно обучался технологический персонал.

При работе, группой были рассмотрены и внедрены различные мероприятия. Прежде всего, подняли уровень колошника до зоны плавильной площадки. Увеличили глубину посадки электродов в шихту до 1500-600мм, в зависимости от периода плавки, а также приняли решение при выплавке ФМн78РБ вывести из состава шихты антрацит и использовать угли газовых марок (ДГМ) до 40-50% в навеске восстановителей.

В результате, газовый уголь сделал шихту легче, позволил уйти от свищей под электродами и от неравномерного схода шихты под электродами. В итоге печи работают ровно, без обвалов. У сплава сейчас самый низкий кремний, нормальный фосфор, он по качественным характеристикам даже лучше, чем ожидали специалисты.

Теперь, благодаря новому подходу к организации шихтовых материалов, в третьем плавильном получают и качественный металл, и качественный шлак, работают и с газовым углем, и с новым уровнем колошника.

По затратам на производство высокоуглеродистого ферромарганца, внедренные мероприятия дали такой положительный результат, который третий плавильный цех до этого еще не получал никогда.



Разработка сайта ДИАМИР